中国三大跨海沉管隧道，都是一航建的

2018年10月23日，港珠澳大桥开通仪式在广东珠海举行，习近平总书记出席仪式并宣布大桥正式开通。总书记接见公司参建者代表时指出，“港珠澳大桥是国家工程、国之重器，体现了一个国家逢山开路、遇水架桥的奋斗精神，体现了我国综合国力、自主创新能力，体现了勇创世界一流的民族志气”，并称赞建设者“功不可没，劳苦功高”。

一航人沿着习近平总书记指引的方向，凝心聚力、奋力拼搏，在外海跨海沉管隧道建设领域持续发力，攻坚“卡脖子”技术，打造大国重器，以一航方案、一航智慧和一航力量巩固我国在世界跨海沉管隧道领域的建设优势，以实际行动迎接党的二十大胜利召开。

港珠澳大桥连接香港、珠海和澳门，总长55千米。工程于2009年12月15日动工建设，2018年10月24日开通运营，是迄今世界最长的跨海大桥，也是世界最长的公路沉管隧道和唯一外海深埋沉管隧道，被誉为桥梁界的“珠穆朗玛峰”“新世界七大奇迹”之一。

一航局承担了珠澳口岸人工岛南标段、主体工程桥梁工程CB03合同段、西人工岛工程、东人工岛维护结构工程、沉管隧道浮运安装工程，是唯一一家全面参与“隧、岛、桥”三大核心任务的施工企业。大桥建成后，香港到澳门路程由3小时缩短为半小时。

在全面参与大桥施工的9年中，一航人面对国外技术垄断，坚持敢为人先、自主创新，克服了一项项世界难题，演绎着“逢山开路，遇水架桥”的精神。

外海成岛的最初方案，至少需用三年时间才能成岛，而整个岛隧项目总合同工期仅六年。对此，一航人突破创新，提出了超大直径钢圆筒液压振动锤联动振沉的优化方案。

2011年5月15日，第一个钢圆筒被成功起吊。随着“开始振沉”指令，8台动力站和8台振动锤同时启动，世界最大的振沉系统首次负载运转，仅持续了10分钟，钢圆筒就达到了入泥深度21米的设计标高，垂直精度控制在了千分之一以上，钢圆筒振沉首战告捷。之后仅用7个月时间，建设者就成功将120个钢圆筒沉入海底。2011年12月，顺利实现东西人工岛“当年动工，当年成岛”的目标。

长达5.6公里的沉管隧道是世界首条深埋沉管隧道和最长公路沉管隧道，国内尚无经验可借鉴。面对技术垄断，一航人自主研发，先后通过增加块石夯平工序，使用液压振动锤夯平，研发设计国内首艘、外海自升平台式深水抛石整平船“津平1”等方式解决了沉管安装难题。

深达40米的水下，每一次沉管对接犹如“海底穿针”。受基槽异常回淤影响，E15节在安装过程中经历三次浮运、两次返航，最终三战伶仃洋，成功安装。参建员工顶住巨大压力，以“每一次都是第一次”的执著，攻克深水深槽、大径流、强回淤和曲线段等世界难题，在惊涛骇浪中创下奇迹。

主体桥梁工程中，项目团队要预制安装国内首个整体埋置式墩台、国内最重墩台、多座分节式墩台和国内最重钢箱梁。面对全新的挑战，一航人不断自我超越，创新干法施工工艺，在中国乃至全球也属首例。

深中通道总长约24千米，是港珠澳大桥后又一集桥梁、海底隧道、海中人工岛和地下互通于一体的世界级跨海集群工程。隧道部分长约6.8千米，沉管段长5035米，由32节沉管组成，是世界范围内首次大规模采用钢壳混凝土结构制造的沉管隧道。

一航局作为首个入场参加工程建设的施工单位，自2016年12月以来，先后参加S01、S02、S09等多个标段建设。施工内容包括57个大体积钢圆筒及116片副格的制作与振沉（快速成岛)，岛内回填、岛外挤密砂桩施工，钢壳沉管E1至E22管节和最终接头的施工以及西人工岛岛上隧道的施工等。

港珠澳大桥之后，一航人把坚持自主创新的精神，延续到深中通道、大连湾海底隧道，从96小时安装一个管节的探索到朝夕之内完成安装的成熟，再到创造40天内安装3个管节、12个月安装12节沉管等新纪录，逐步实现了从无到有、由弱向强的跨越，持续擦亮一航跨海沉管隧道建设品牌。

珠江三角洲连接粤东粤西的虎门大桥交通最高峰时日通行车辆曾达到近20万辆，两倍于设计通行能力。为了缓解交通拥堵，连接深圳与中山、比港珠澳大桥还要宽两条车道的深中道通正在建设。

凭借高超的技术和丰富的经验，在港珠澳大桥成功将120个钢圆筒沉入海底6年后的2017年5月1日，同样在伶仃洋上，深中通道西人工岛成功打下第一个钢圆筒。这一次，一航人采用十二锤联动吊打工艺，钢圆筒直径达到28米，大直径钢圆筒“快速成岛”技术在一航人手中不断延展，仅4个多月时间，57个大直径钢圆筒将“海上风筝”放飞在伶仃洋上。

深中通道沉管安装，普通风险累计起来就有200多项，正如建设者所言，每一步都如履薄冰。面对难题，中国工程师们自主设计和制造了世界首艘沉管浮运安装一体船——“一航津安1"，并将北斗系统引入海底沉管隧道施工领域，实现在全球范围内首次使用北斗定位完成毫米级高精度对接。“一航津安1”是世界上第一条集沉管浮运安装于一身、具有DP定位和循迹功能的专用船舶，也是当今世界安装能力最大、沉放精度最高、施工作业最高效、性能最先进的沉管施工专用船舶。2020年6月17日，采用世界首创的自航式沉管运输安装一体船作业方式，E1管节安装成功，标志着海底沉管隧道施工正式进入智能化时代。

一航人还打造世界最先进的海底碎石铺设整平船“一航津平2”，该船集基准定位、石料输送、高精度铺设整平、质量检测验收功能于一体，最大作业水深40米，单个船位碎石铺设整平范围达2500平方米，速度最高每分钟5米，3至4天可完成单个标准管节基床铺设，精度控制在正负40毫米以内，被誉为“水下3D打印机”。

不仅如此，在工程的建设过程中，一航人研发“自航式沉管运输安装一体船及施工成套技术的研发与应用”“大体积混凝土智能温控系统”“钢圆筒围堰快速成岛”等技术并成功应用，以创新技术高质量推进工程建设，为打赢关键核心技术攻坚战，提升科技先导力奠定了坚实基础。

大连湾海底隧道和光明路延伸工程为我国首个采取PPP模式投资建设的大型跨海隧道项目，也是我国北方第一条大型跨海沉管隧道。其中，大连湾海底隧道全长约5.1千米，双向六车道设计，采用沉管法施工，共需安装大型沉管18节，标准管节长180米；光明路延伸工程主线全长约7千米，双向六至八车道设计。该项目由一航局全程自主开发、全方位深度运作。项目建成后，将为大连市增加一条纵贯南北的快速通道，对于缓解交通压力、优化城市功能、改善城市生态、推动大连湾两岸一体化，打造环渤海、黄海沿海经济圈具有重要意义。

2020年12月9日，大连湾海底隧道E1管节和深中通道E6管节实现一日双“管”齐下，刷新了寒冷条件下沉管隧道施工新纪录。

从伶仃洋到大连湾，一航人自主创新之路不断延展。面对大连湾独特的大岩层地质条件，一航人采用国内首创整平船全漂浮工艺，填补了我国跨海通道领域碎石基床整平工艺空白。试验发现，全漂浮基床整平合格率均超过95%以上，同时能节省基槽开挖量，缩短整平时间，有效延长整平船桩腿的使用寿命，提高了整平船施工作业的安全性。

作为目前国内首个采用干坞法施工的跨海沉管隧道工程，大连湾海底隧道两个坞室同时预制6节沉管，粗略计算每节沉管需要10个水下插头，共计100个水下插座。施工团队结合现场实际情况，打破常规思路，开创性地对沉管隧道专用水下插座安装工艺进行升级优化并成功应用，打破国外技术垄断。不仅如此，作为我国北方严寒条件下的首条沉管隧道，一航人研发了北方百年海工高性能混凝土质量控制技术，解决了高纬度寒冷地区百年混凝土的耐久性问题，达到世界领先水平。

自2020年12月大连湾海底隧道完成首节沉管安装，历时20个月，目前一航人已完成该项目全部18节沉管高精度安装。期间，仅用12小时便完成全线最深的E5管节安装，刷新了国内单个沉管管节安装用时最短纪录；在2021年7月16日至8月25日，近40天内接连完成3节沉管安装，跑出了国内沉管安装“新速度”，一次次刷新安装最快、用时最短纪录……

未来，作为中交集团首批现代产业链沉管隧道“链长”单位，一航局将始终紧跟习近平总书记“自主创新”的指引方向，在跨海沉管隧道建设领域继续发力，巩固核心技术优势，为我国乃至世界跨海沉管隧道建设持续贡献一航力量。

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